Präzisionsstanztechniken für Teile aus Kupfer und Berylliumkupfer mit hoher-Leitfähigkeit

C1100-Kupfer bietet eine elektrische Leitfähigkeit von bis zu 100 % IACS, während Berylliumkupfer eine hohe Leitfähigkeit mit einer wesentlich höheren Federfestigkeit nach der Ausscheidungshärtung kombiniert. Bei leitfähigen Federn, Klemmen, Anschlüssen und Kontaktkomponenten müssen Materialhärte, Banddicke, Formradius, Rückfederungskompensation und Alterungsbehandlung als ein Stanzprozess und nicht als separate Vorgänge gesteuert werden.

 

Für Hochstrompfade ist das Entwurfsziel ein niedriger elektrischer Widerstand. Bei federbelasteten Kontakten ist die Kontaktkraft nach wiederholter Auslenkung stabil. Dies führt zu anderen technischen Anforderungen für die OEM-Produktion von Kupferstanzteilen als für die herkömmliche Stanzung von Kohlenstoffstahl.

 

 

 

C1100 Kupfer - 100 % IACS-Leitfähigkeit für Prägung mit geringem-Widerstand

C1100 ist handelsübliches reines Kupfer mit einer elektrischen Leitfähigkeit, die üblicherweise mit etwa 100 % IACS angegeben wird. Es eignet sich für Sammelschienenverbinder, leitfähige Anschlüsse, stromführende Klemmen und gestanzte elektrische Komponenten, bei denen die Leitfähigkeit Vorrang vor der mechanischen Festigkeit hat.

 

Die Haupteinschränkung ist das mechanische Verhalten. Geglühtes oder weiches Kupfer ist sehr duktil, hat jedoch eine begrenzte Federfestigkeit. Kaltverformtes Kupfer verbessert die Härte und Festigkeit, eine übermäßige Kaltverfestigung kann jedoch die Umformlast erhöhen und die Dimensionsstabilität bei nachfolgenden Vorgängen verringern.

 

Zu den typischen technischen Überlegungen gehören:

C1100 / 100 % IACS: geringer elektrischer Widerstand für Hochstrompfade.
Kaltverformtes Band: höhere Härte und Streckgrenze als geglühtes Material.
Enge Biegeradien: Erfordern eine Überprüfung anhand der Materialtemperatur und -dicke.
Federelemente: erfordern eine kontrollierte Verformung und nicht nur maximale Härte.
Stanztoleranz: Bei ausgewählten kritischen Abmessungen kann nach DFM-Überprüfung ±0,01 mm erreichbar sein.

BeCu - Hohe Leitfähigkeit mit mechanischer Federfestigkeit-

Berylliumkupfer wird dann gewählt, wenn ein gestanztes Bauteil gleichzeitig Strom leiten und seine elastische Kraft aufrechterhalten muss. Nach Lösungsbehandlung, Abschrecken und Ausscheidungsalterung kann BeCu eine deutlich höhere Härte und Festigkeit als reines Kupfer erreichen und gleichzeitig die nützliche elektrische Leitfähigkeit beibehalten.

Durch diese Kombination eignen sich Stanzteile aus Berylliumkupfer für:

Elektrische Kontaktfedern
Anschlussklemmen
Kontaktklemmen für Batterie und Stromversorgung-elektronik
Relais- und Schalterkomponenten
Abschirmfedern
Elektrische Kontakte mit hohem-Zyklus
Präzise leitfähige Clips

Der technische Kompromiss-ist unkompliziert: Eine Erhöhung der Legierungsfestigkeit durch Ausscheidungshärtung verringert normalerweise die Leitfähigkeit im Vergleich zu C1100. Die Materialauswahl basiert daher auf dem erforderlichen Strom, der Kontaktkraft, der Arbeitsauslenkung und den thermischen Bedingungen und nicht nur auf der Leitfähigkeit.

 

Eigenschafts-/Designfaktor	C1100 reines Kupfer	BeCu-Legierung	Technische Implikationen
Elektrische Leitfähigkeit	Bis zu ~100 % IACS	Niedriger als C1100, abhängig von der Klasse	C1100 bevorzugt Strompfade mit niedrigem Widerstand
Federstärke	Niedrig bis mäßig	Hoch nach Alterung	BeCu bevorzugt Kontaktfedern
Kaltverfestigung	Bedeutsam	Bedeutsam	Die Formungsreihenfolge beeinflusst die endgültigen Eigenschaften
Niederschlagsalterung	Nicht zutreffend	Erforderlich für ausscheidungsgehärtete Sorten-	Der Wärmebehandlungsprozess muss kontrolliert werden
Formbarkeit	Hervorragend im weichen Temperament	Hängt stark vom Temperament ab	Radius und Formfolge erfordern DFM
Kontakt-Aufbewahrung erzwingen	Begrenzt in sanftem Temperament	Hoch nach richtiger Reifung	BeCu eignet sich für wiederholte Durchbiegung
Typische Anwendung	Sammelschienen, Klemmen, leitfähige Klemmen	Federn, Klemmen, Präzisionskontakte	Auswahl nach elektrischer + mechanischer Belastung

 

C1100- und BeCu-Auswahl gemäß IEC 60269 und Hochstrom-Designanforderungen

Bei Komponenten zur Sicherung-und Stromverteilung- muss die elektrische Leistung zusammen mit der geltenden Produktnorm, dem Temperaturanstieg und dem Kontaktwiderstand berücksichtigt werden. Wenn Komponenten Teil eines Sicherungssystems sind, kann die fertige Baugruppe anhand von IEC 60269 bewertet werden, während die gestanzte Komponente selbst Material- und Maßkontrollen erfordert, die ihrer Funktion entsprechen.

 

Für Automobilanwendungen erfordern die Produktionsgenehmigung und Rückverfolgbarkeit möglicherweise zusätzlich IATF 16949-Qualitätssysteme und PPAP-Dokumentation.

 

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Die Rückfederung ist ein Material--und-Geometrieproblem, nicht nur ein Werkzeugproblem

Kupfer- und BeCu-Bänder weisen je nach Legierung, Härte, Dicke, Kornrichtung und Formungsgeometrie unterschiedliche elastische Erholungseigenschaften auf. Eine nominelle 90-Grad-Biegung im CAD führt daher nicht unbedingt zu einem eingeprägten 90-Grad-Winkel.

Für präzises Stanzen von Metallen mit hoher -Leitfähigkeit muss die Rückfederungskompensation anhand gemessener Produktionsdaten ermittelt werden.

 

Zu den wichtigen Variablen gehören:

Materialhärte: Ändert die Streckgrenze und die elastische Erholung.
Banddicke: beeinflusst Biegemoment und Umformkraft.
Biegeradius: Kleinere Radien erhöhen die lokale Belastung.
Faserrichtung: Kann das Biegeverhalten und die Rissgefahr beeinflussen.
Umformreihenfolge: Frühere Biegungen können die nachfolgende Geometrie verändern.
Prägen: Reduziert lokal die elastische Erholung durch kontrollierte plastische Verformung.
Über-Biegung: gleicht vorhersehbare Rückfederung aus.
Werkzeugverschleiß: Veränderungen der Formgeometrie bei langen Produktionsläufen.

±0,01 mm Toleranz erfordert funktionsbasierte Prozesssteuerung

Nicht jeder Abmessung eines gestanzten Kupferbauteils sollte ±0,01 mm zugewiesen werden. Reservieren Sie enge Toleranzen für funktionale Schnittstellen wie Steckverbinder-Passmerkmale, Anschlusspositionierung, Kontaktabstände und kritische Montagedaten.

Eine praktische Inspektionsstruktur kann Folgendes umfassen:

 

Besonderheit	Kontrollmethode	Typisches technisches Ziel
Kritische lineare Dimension	KMG / optische Messung	±0,01 mm, sofern angegeben
Biegewinkel	Optisch / KMG	Zeichnungsspezifisch-
Materialstärke	Mikrometer	Materialspezifikation
Grathöhe	Optische Messung	Zeichnungsspezifisch-
Lochdurchmesser	Stiftlehre / KMG	Zeichnungsspezifisch-
Ebenheit	KMG / Höhenmessung	Zeichnungsspezifisch-
Kontaktposition	CMM	±0,01 mm, wo erforderlich
Beschichtungsdicke	RFA	Lieferantenspezifikation

 

Gratkontrolle für elektrische Kontaktgeometrie

 

Ein Grat an einem Hochstromanschluss kann mehrere Probleme verursachen: verringerte Steckfläche, lokale Spannungskonzentration, Beschädigung der Beschichtung oder Störungen beim Zusammenbau.

 

Bei elektrischen Kontakten sollte daher die Prägerichtung bereits bei der Produktgestaltung berücksichtigt werden. Kritische Kontaktflächen sollten unter Berücksichtigung der erforderlichen Kantenbeschaffenheit positioniert werden, anstatt sich auf das Entgraten nach dem Prägen als primäre Korrektur zu verlassen.

 

Für die OEM-Produktion von Kupferstanzteilen können Folgeverbundwerkzeuge das kontrollierte Lochen, Formen, Prägen und Nieten im Gesenk integrieren und gleichzeitig die Sekundärbearbeitung minimieren.

 

 

 

Lösungsbehandlung, Abschrecken und Altern unter kontrollierten thermischen Profilen

BeCu erreicht seine hohe mechanische Leistungsfähigkeit durch Ausscheidungshärtung. Der Prozess besteht im Allgemeinen aus Lösungsbehandlung, schnellem Abkühlen und anschließender Alterung.

Der metallurgische Ablauf kann wie folgt vereinfacht werden:

Lösungsbehandlung → Abschrecken → Umformen → Altern → Endkontrolle

Der genaue Wärmezyklus hängt jedoch von der Legierungssorte, dem Bandzustand, der Dicke und den erforderlichen mechanischen/elektrischen Eigenschaften ab. Ein Produktionsprozess sollte daher das vom Materiallieferanten genehmigte Wärmebehandlungsfenster-verwenden, anstatt ein allgemeines Temperatur--Zeitrezept anzuwenden.

 

Warum das Altern die Kontaktleistung verändert

Eine BeCu-Kontaktfeder wird nicht nur durch die Härte spezifiziert. Das fertige Bauteil muss bei wiederholter Durchbiegung eine stabile Kraft beibehalten.

Die Beziehung kann konzeptionell ausgedrückt werden als:

Kontaktkraft ≈ Materialelastizitätsmodul × Geometrie × Durchbiegung

Wenn sich durch Niederschlagsalterung die Streckgrenze ändert, ändert sich auch der zulässige elastische Arbeitsbereich. Über-Alterung kann die Kraft verringern; Unter-Alterung kann dazu führen, dass die Komponente unter den erforderlichen Härte- und Federkraftspezifikationen liegt-.

Aus diesem Grund sollten Produktionskontrollen Folgendes umfassen:

Rückverfolgbarkeit von Materialschmelznummern und Zertifikaten
Überprüfung von Legierung und Härte
Gleichmäßigkeit der Ofentemperatur
Zeit-bei-Temperaturaufzeichnung
Abgekühlter/abgeschreckter Zustand
Härteprüfung
Überprüfung der elektrischen Leitfähigkeit
Maßkontrolle nach der Wärmebehandlung
Kontakt-Erzwingen Sie Tests, sofern angegeben

Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit müssen im Gleichgewicht sein

Erfordernis	C1100	BeCu nach Alterung	Designüberlegungen
Leitfähigkeit	Bis zu ~100 % IACS	Abhängig von der Note-	C1100 hat den elektrischen Vorteil
Elastische Festigkeit	Untere	Hoch	BeCu unterstützt Federkontakte
Dauerhafte Verformungsbeständigkeit	Mäßig	Hoch	BeCu begünstigt die wiederholte Belastung
Wärmebehandlung	Normalerweise nicht durch Niederschlag-gealtert	Lösung + Alterung	Wärmebehandlungskontrolle erforderlich
Eignung für Frühjahrskontakte-	Anwendungsabhängig-	Hoch	Besonders nützlich für kompakte Kontakte

 

Bei elektrischen Systemen für Kraftfahrzeuge sollte die fertige Komponente unter den tatsächlichen Temperatur-, Strom- und mechanischen Wechselbedingungen validiert werden, die in der Kundenzeichnung oder Komponentenspezifikation angegeben sind.

 

 

Beim progressiven Stanzen werden Lochen, Umformen und In-{0}}Gesenknieten kombiniert

Eine progressive Matrize bewegt das Bandmaterial durch mehrere Stationen und behält dabei eine kontrollierte Materialreferenz bei. Ein typischer leitfähiger Anschluss kann Folgendes verwenden:

Spulenzuführung → Pilotpositionierung → Lochen → Kerben → Prägen → Biegen → Formen → In-Gesenknieten → Abtrennen

Die tatsächliche Stationsreihenfolge hängt von der Bauteilgeometrie und dem Materialzustand ab.

Für hochvolumige Berylliumkupfer-Stanzteile sorgen Folgeverbundwerkzeuge für Wiederholbarkeit und reduzieren gleichzeitig die manuelle Handhabung zwischen den Arbeitsgängen.

 

Das Streifenlayout steuert die Materialausnutzung und die Teilestabilität

Das Streifenlayout sollte drei Faktoren ausgleichen:

Materialverwertung
Trägersteifigkeit
Formstabilität

Ein aggressives Materialausnutzungsziel kann den Ausschuss reduzieren, aber möglicherweise den Spediteur zwischen den Stationen schwächen. Bei dünnen Kupferbändern kann eine unzureichende Trägerbreite beim Hochgeschwindigkeitsvorschub zu einer Bandverformung führen.

Pilotlöcher und Trägergeometrie müssen daher zusammen mit der Vorschubteilung, der Pressgenauigkeit und den Umformlasten bewertet werden.

 

In-Matrizennieten für leitfähige Kontaktbaugruppen

Wenn ein Silberkontakt oder ein anderer leitender Einsatz erforderlich ist, kann das In-{0}}In-Matrizen-Nieten die mechanische Verbindung in die progressive Stanzsequenz integrieren.

Zu den wichtigsten Kontrollen gehören:

Niethöhe
Nietkopfdurchmesser
Kontaktposition
Basis-Materialstärke
Nietkraft
Kontaktbestuhlung
Gratbildung
Abzugs- oder Scherfestigkeit

Dieser Ansatz kann sekundäre Montagevorgänge reduzieren und die Positionswiederholgenauigkeit verbessern.

 

Werkzeugverschleiß und Produktionsstabilität gemäß IATF 16949

Kupferlegierungen können ein anderes Reibungs- und Fressverhalten als Kohlenstoffstahl erzeugen. Werkzeugmaterial, Beschichtung, Spiel, Schmierung und Wartungsintervalle beeinflussen daher die Maßhaltigkeit.

Ein Produktionskontrollplan sollte verschleißempfindliche-Merkmale identifizieren wie:

Durchdringende Schläge
Feinstanzkanten
Radien formen
Prägeflächen
Führungsstifte
Nietstempel

Für Automobilprogramme bilden IATF 16949, Prozess-FMEA, Kontrollpläne, MSA und PPAP-Dokumentation den Rahmen für die Verwaltung dieser Variablen.

 

 

Der Abstand zwischen Stempel und Matrize bestimmt den Grat, die Kantenqualität und die Werkzeugstandzeit

Kupferlegierungen erfordern eine Spielauswahl basierend auf Legierung, Härte, Dicke und Schnittgeometrie. Ein zu großer Abstand kann zu Überschlägen und Gratbildung führen. Ein unzureichender Abstand kann die Schnittkraft erhöhen und den Stempel- oder Matrizenverschleiß beschleunigen.

Anstatt einen festen Abstandsprozentsatz für jede Kupferkomponente anzuwenden, sollten Werkzeugingenieure die Schnittbedingungen durch materialspezifische Versuche ermitteln.

Eine kontrollierte Validierung sollte Folgendes untersuchen:

 

Parameter	Inspektionsschwerpunkt	Produktionsrisiko
Stanz-{0}}zu-Abstand	Geschnittenes-Kantenprofil	Zu hohe Grat-/Werkzeugbelastung
Streifendicke	Eingehendes Material	Dimensionsvariation
Materialhärte	Härte/Zertifikat	Schnittkraftvariation-
Zustand der Stanzkante	Mikroskopische Inspektion	Gratwachstum
Die Abnutzung	Dimensionstrend	Progressive Toleranzdrift
Vorschubgenauigkeit	Pilotenausrichtung	Loch-zu-Positionsfehler bilden

 

CMM und SPC erkennen Maßabweichungen vor Montagefehlern

Für Produktionsmengen, die eine stabile dimensionale Ausgabe erfordern, reicht die Erststückprüfung allein nicht aus. Kritische Dimensionen sollten durch statistische Prozesskontrolle überwacht werden.

Eine praktische Messschleife ist:

Erster Artikel → MSA → SPC-Probenahme → CMM-Überprüfung → Werkzeugwartung → Korrekturmaßnahme

Das Messsystem selbst sollte validiert werden, bevor Fähigkeitsdaten für Prozessentscheidungen verwendet werden.

 

 

Wählen Sie die Legierung aus elektrischen, mechanischen und prozesstechnischen Anforderungen aus

 

In einer Beschaffungsspezifikation sollte nicht einfach „Kupferprägung“ stehen. Materialbezeichnung, Härte, Dicke, Leitfähigkeitsanforderung, mechanische Anforderung und Oberflächenbehandlung sollten explizit definiert werden.
 

Erfordernis	C1100	BeCu	Empfohlene Bewertung
Maximale elektrische Leitfähigkeit	Stark	Mäßig bis hoch, abhängig von der Note-	C1100
Hohe Federkraft	Beschränkt	Stark	BeCu
Wiederholter Kontaktwechsel	Anwendungsabhängig-	Stark	BeCu
Hoch-Stromschiene	Stark	Normalerweise unnötig	C1100
Präzisions-Kontaktfeder	Begrenzt in sanftem Temperament	Stark	BeCu
Progressives Stempeln mit hoher-Geschwindigkeit	Geeignet	Geeignet bei richtigem Temperament	DFM-Validierung
Post-Wärmebehandlung	Normalerweise unnötig	Möglicherweise erforderlich	BeCu-Prozessroute
Automobil-PPAP	Verfügbar	Verfügbar	Kundenspezifisch-

 

Die endgültige Materialauswahl sollte auf dem gesamten Lastfall basieren und nicht nur auf der Leitfähigkeit.

 

Beispielsweise kann ein flacher, stromführender Anschluss von C1100 profitieren, da seine Hauptanforderung ein niedriger Widerstand ist. Eine kompakte Anschlussfeder, die die Kontaktkraft auch nach Tausenden von Auslenkungszyklen beibehalten muss, kann BeCu trotz seiner geringeren Leitfähigkeit rechtfertigen.

 

 

Die Beschichtung muss zur Kontaktumgebung passen

Kupfer- und BeCu-Stanzkomponenten können je nach elektrischen, Korrosions- und Passungsanforderungen Nickel, Zinn, Silber oder andere Oberflächenbehandlungen erhalten.

Bei Kontaktanwendungen wirken sich die Beschichtungsdicke und die Substratvorbereitung direkt auf den Kontaktwiderstand und die langfristige Schnittstellenstabilität aus.

 

Zu den typischen Inspektionsmethoden gehören:

RFA-Beschichtungsdickenmessung
Querschnittsmetallographie
Haftungsprüfung
Visuelle Oberflächeninspektion
Kontakt-Widerstandstest
Salzsprühtest-wo angegeben
Temperaturwechsel, sofern angegeben

Das Umweltmanagement kann auch in ISO 14001 integriert werden, während Anforderungen an eingeschränkte-Stoffe möglicherweise eine RoHS- und REACH-Konformitätsdokumentation erfordern.

 

 

EElektrische und mechanische Validierung müssen gemeinsam getestet werden

 

Eine leitfähige Feder kann eine Maßprüfung bestehen, die elektrischen oder mechanischen Anforderungen jedoch nicht erfüllen. Umgekehrt kann eine Komponente die Leitfähigkeitsanforderungen erfüllen, verliert aber nach thermischen Wechselwirkungen an Kontaktkraft.

Ein Validierungsprogramm sollte daher Folgendes korrelieren:

Material → Stanzen → Wärmebehandlung → Oberflächenbehandlung → Montage → Elektrische Prüfung → Mechanische Prüfung

Abhängig von der Komponente kann die Validierung Folgendes umfassen:

Kontaktwiderstand
Aktuelle-Tragfähigkeit
Temperaturanstieg
Kontaktkraft
Durchbiegungszyklus
Zug-/Scherfestigkeit
Härte
Elektrische Leitfähigkeit
Beschichtungsdicke
Dimensionsstabilität
Korrosionsbeständigkeit
Thermocycling

 

Für Automobilprogramme kann die PPAP-Dokumentation je nach Kundenanforderungen dimensionale Ergebnisse, Materialzertifizierungen, Prozessfähigkeitsstudien, MSA, Kontrollpläne und Prozess-FMEA umfassen.

 

 

Von der DFM-Überprüfung zur PPAP Level 3-Dokumentation

Ein kontrollierter OEM-Produktionsworkflow kann wie folgt strukturiert sein:

Überprüfung von 2D-/3D-Zeichnungen - Identifizieren Sie funktionale Bezüge, Toleranzen und Materialanforderungen.
Die DFM-Analyse - bewertet Biegeradien, Rückfederung, Durchdringung, Trägerdesign und Prägerichtung.
Materialbestätigung - Überprüfen Sie Legierung, Härte, Dicke und Zertifikat.
Progressive Werkzeugentwicklung - Festlegung des Streifenlayouts und der Stationsreihenfolge.
T1-Probenahme - überprüft Abmessungen und Formverhalten.
Werkzeugkorrektur - kompensiert gemessene Rückfederungen und Maßabweichungen.
Prozessvalidierung - stellt stabile Produktionsparameter her.
KMG / optische Inspektion - Überprüfung kritischer Abmessungen.
Elektrische und mechanische Tests -validieren anwendungsspezifische Anforderungen-.
PPAP Level 3-Einreichung - Bereitstellung der vom Kunden erforderlichen-Produktionsgenehmigungsdokumentation.
Massenproduktion - Überwachen Sie kritische Abmessungen durch SPC und geplante Werkzeugwartung.

Dieser Weg ist besonders relevant, wenn ein Tier-1-Kunde eine Rückverfolgbarkeit vom eingehenden Kupferband bis zu den endgültigen gestanzten Kontaktkomponenten benötigt.

 

 

IATF 16949 DFM-Checkliste für Präzisionsstanzen

Bevor eine Zeichnung für den Werkzeugbau freigegeben wird, sollten die Entwicklungs- und Beschaffungsteams Folgendes überprüfen:

Materialbezeichnung und Härte sind angegeben.
Die Anforderung an die Kupferleitfähigkeit wird in % IACS definiert.
Die BeCu-Härte bzw. die mechanischen Anforderungen werden nach der Alterung definiert.
Kritische Maße werden von Allgemeintoleranzen getrennt.
Der Biegeradius ist mit der Materialhärte kompatibel.
Die Kompensation der Rückfederung ist in der Werkzeugstrategie enthalten.
An funktionellen Kontaktkanten wird die Gratrichtung berücksichtigt.
Gegebenenfalls wird die Beschichtungsdicke angegeben.
Anforderungen an den Kontaktwiderstand sind definiert.
Für BeCu sind Anforderungen an die Wärmebehandlung-dokumentiert.
KMG-Prüfdaten sind enthalten.
Progressive-Matrizenträgergeometrie ist herstellbar.
Tool-Wartungskriterien sind definiert.
PPAP-Anforderungen werden vor der Massenproduktion vereinbart.

 

 

Was ist der typische PPAP Level 3-Lieferzyklus für Kupferstanzteile?

Ein typischer PPAP Level 3-Zeitplan hängt von der Zeichnungskomplexität, dem progressiven -Matrizendesign, T1-Korrekturen und den Dokumentationsanforderungen des Kunden ab. Die Produktionssequenz umfasst normalerweise DFM, Werkzeuge, T1-Probenahme, Dimensionsvalidierung und die endgültige PPAP-Einreichung.

 

Wie können BeCu-Stanzteile die Federkraft nach wiederholter Durchbiegung aufrechterhalten?

BeCu erreicht durch kontrollierte Ausscheidungshärtung eine hohe Federbeständigkeit. Lösungsbehandlung, Abschrecken und Altern müssen anhand der angegebenen Legierung und Härte kontrolliert werden, gefolgt von einer Überprüfung von Härte, Leitfähigkeit und Kontaktkraft.

 

Wie wird die Toleranz von ±0,01 mm überprüft?Präzisions-Kupfer-Stanzteile?

Kritische Abmessungen von ±0,01 mm können je nach Geometrie mithilfe von KMG, optischer Messung oder kalibrierten Messgeräten überprüft werden. In der Zeichnung müssen vor der Produktion Funktionsdaten, Messverfahren und Abnahmekriterien festgelegt werden.

 

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