Stahlanker- und Jochstanzen für Hochgeschwindigkeits-Miniaturrelais und -schalter

Bei Hochgeschwindigkeits-Miniaturrelais müssen Anker und Joch einen kontrollierten magnetischen Pfad bereitstellen, ohne unnötige Masse oder mechanischen Widerstand hinzuzufügen. Präzisionsstanzteile für Relaisanker erfordern daher eine gleichzeitige Kontrolle der magnetischen Permeabilität, Zugfestigkeit, Ebenheit, Dicke, Grathöhe und Maßwiederholbarkeit anstelle einer einfachen Blechumformung.

 

Für Hochzyklus-Relaismechanismen sollte die Materialauswahl zwischen SPCC, DT4-Elektroeisen und Siliziumstahl auf den Anforderungen des Magnetkreises, der Betriebsfrequenz, der mechanischen Belastung und der Stanzgeometrie basieren. Ein stabiler Stanzprozess kann kritische Abmessungen um ±0,01 mm einhalten, während sekundäres Entgraten und CMM-Inspektion die Funktionsflächen kontrollieren, die die Ankerbewegung und die Jochmontage bestimmen.

 

 

 

Ein Miniaturrelais wandelt elektromagnetische Kraft in mechanische Bewegung um. Der Anker muss also zwei Aufgaben gleichzeitig erfüllen:

Schließen Sie den Magnetkreis mit ausreichend geringer Reluktanz ab.

Bewegen Sie sich schnell und wiederholt ohne übermäßige Trägheit oder Verformung.

 

Das technische Problem wird schwieriger, je kleiner die Relaisabmessungen sind. Eine Verringerung der Ankerdicke verringert die Masse, verringert aber auch die Abschnittssteifigkeit. Eine übermäßige Verdünnung kann zu stärkerer Biegung, Verformung und Maßabweichungen nach dem Prägen führen.

 

Stanzteile für Relaisanker: magnetische und mechanische Parameter

 

Technischer Faktor	Auswirkung auf den Relaisanker	Typische Kontrollüberlegung
Magnetische Permeabilität	Bestimmt die magnetische Flussübertragung	Materialqualität und Wärmebehandlung
Sättigungsverhalten	Begrenzt die magnetische Flussdichte	Entwurf elektromagnetischer Schaltkreise
Streckgrenze	Kontrolliert dauerhafte Verformung	Ausgewählt nach Belastung und Geometrie
Blechdicke	Beeinflusst Masse und Magnetweg	Gesteuert durch eingehendes Material
Ebenheit	Beeinflusst den Polflächenkontakt	Stempel- und Nivellierungskontrolle
Grathöhe	Kann den Luftspalt beeinträchtigen	Folgeverbundmatrize + Entgraten
Oberflächenzustand	Beeinflusst Montage und Kontakt	Reinigung und Oberflächenbehandlung
Maßtoleranz	Bestimmt Passung und Magnetspalt	Präzisionswerkzeug- und KMG-Inspektion

 

Der Anker reagiert besonders empfindlich auf Luftspaltschwankungen. Schon eine kleine Änderung des Abstands zwischen Anker und Magnetpol kann die für die Betätigung verfügbare Magnetkraft verändern.

 

Aus diesem Grund sollte die Stanzqualität auf der Ebene der Funktionsbaugruppe und nicht allein durch Maßprüfung bewertet werden.

 

Warum geringe Masse bei Hochgeschwindigkeitsrelais wichtig ist

Die Trägheit des Ankers nimmt mit der Masse zu. Bei schnellem Schalten kann eine übermäßige bewegte Masse zu einer längeren Reaktionszeit, größerer Aufprallenergie und erhöhter mechanischer Belastung führen.

 

Ein dünneres Bauteil ist nicht automatisch besser. Das Design muss Folgendes ausbalancieren:

Magnetische Querschnittsfläche
Mechanische Steifigkeit
Ankermasse
Ebenheit
Umformradius
Montagegeometrie
Erforderliche Schaltfrequenz

Bei Miniatur-Relaiskomponenten wird dieses Gleichgewicht normalerweise während der DFM-Überprüfung ermittelt, bevor mit der Folgefertigungsherstellung begonnen wird.

 

IATF 16949 Maßkontrolle für das Stanzen von Relaisjochstahl

Das Joch bleibt normalerweise stationär und ist Teil des Magnetkreises. Seine Geometrie erfordert daher eine hohe Positionsstabilität rund um Montagelöcher, Positionierungsmerkmale und magnetische Schnittstellen.

 

Ein Produktionslenkungsplan kann Folgendes umfassen:

Überprüfung des eingehenden Materials
Messung der Spulendicke
Progressive-Matrizen-Erststückprüfung-
Maßkontrolle im-Prozess
Grathöhenprüfung
Ebenheitsmessung
CMM-Inspektion kritischer Profile
Rückverfolgbarkeit von Chargen
Abschließende Sichtprüfung
PPAP-Dokumentation, sofern erforderlich

Für Kfz-Relaisanwendungen bietet ein IATF 16949-Qualitätsrahmen eine geeignete Struktur für Prozesskontrolle, Rückverfolgbarkeit und Nichtkonformitätsmanagement.

 

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Die Dicke ist nicht nur eine Materialangabe. Bei einer magnetischen Komponente mit kleinem Querschnitt ändert die Dickenvariation direkt sowohl die magnetische Fläche als auch die mechanische Steifigkeit.

 

Wenn in der Zeichnung beispielsweise eine Nenndicke von 0,50 mm angegeben ist, können Schwankungen im eingehenden Bandmaterial Folgendes beeinflussen:

Magnetischer Flusspfad
Ankermasse
Geformte Höhe
Biegeposition
Kontakt-zu-Ankerbeziehung
Montagefreiraum
±0,01 mm Stanzkontrolle für Miniatur-Relaiskomponenten

Kritische Abmessungen können je nach Komponentengeometrie und Funktionstoleranzstapel eine Kontrolle von ±0,01 mm erfordern.

 

Zu den typischen kritischen Merkmalen gehören:

Gesamtlänge des Ankers
Polflächenbreite-
Montagelochdurchmesser-
Abstand zwischen Loch- und-Kante
Biegehöhe
Lokalisierung-Tabulatorposition
Montageabstand des Jochs
Ebenheit magnetischer Oberflächen

Nicht jede Abmessung erfordert ±0,01 mm. Die Anwendung unnötig enger Toleranzen erhöht die Werkzeug- und Inspektionskosten, ohne die Relaisleistung zu verbessern. Der richtige Ansatz besteht darin, die CTQ-Abmessungen anhand des magnetischen und mechanischen Stapels-zu ermitteln.

 

Progressives Stanzen für die Herstellung von Relaisankern und Jochen

Ein Folgeverbundwerkzeug kann mehrere Vorgänge innerhalb einer Produktionssequenz integrieren:

Spulenzuführung
Positionierung des Piloten
Piercing
Schlitzen
Einkerbung
Bildung
Biegen
Abschneiden-abschneiden
Teiletrennung

Beim Stanzen von Relaisjochstahl mit hohem Volumen sorgt das progressive Stanzen für eine wiederholbare Positionierung und einen kontrollierten Materialfluss.

 

Das Werkzeugdesign muss Folgendes berücksichtigen:

Materialzugfestigkeit
Materialstärke
Scherspiel
Stempelgeometrie
Die Abnutzung
Rückfederung
Streifenlayout
Schrottevakuierung
Ausrichtung von Stempel-zu-Matrize

Bei Miniaturbauteilen kann ein übermäßiges Spiel zu Graten und Dimensionsinstabilität führen, während ein unzureichendes Spiel die Stanzkraft erhöhen und den Werkzeugverschleiß beschleunigen kann.

 

Die Ebenheit ist ein funktionaler Parameter

Auch bei einer Armatur mit akzeptabler Länge und Breite kann die Montage aufgrund von Eigenspannung oder lokalem Verzug scheitern.

Die Ebenheit wird beeinflusst durch:

Restspannung der Spule
Rollrichtung
Stempelfolge
Ungleichmäßige Schnittkräfte
Umformvorgänge
Werkzeugverschleiß
Materialhärte

Wenn die Magnetpolfläche einen engen Kontakt erfordert, sollte die Ebenheitsanforderung in der technischen Zeichnung angegeben und unter Verwendung eines geeigneten Bezugssystems gemessen werden.

 

KMG-Inspektion und CTQ-Verifizierung

Bei komplexen Ankergeometrien kann die CMM-Inspektion mehrere Merkmale anhand einer Bezugsstruktur überprüfen.

Ein typisches Inspektionsprogramm kann Folgendes bewerten:

 

Merkmal	Inspektionsmethode	Technischer Zweck
Profil	CMM	Überprüfen Sie die magnetische/mechanische Geometrie
Lochdurchmesser	Optisches/KMG-Messgerät	Überprüfen Sie die Montagepassung
Lochposition	CMM	Kontrollieren Sie die Montagebeziehung
Dicke	Mikrometer	Überprüfen Sie den Material-/Prozesszustand
Ebenheit	KMG/Ebenheitsmessgerät	Kontrollarmatursitz
Grathöhe	Optische Messung	Vermeiden Sie Montagestörungen
Biegehöhe	Höhenmessgerät/KMG	Überprüfen Sie die geformte Geometrie

 

Bei der PPAP-Produktion sollte die Analyse des Messsystems auch ermitteln, ob das ausgewählte Messgerät Prozessschwankungen zuverlässig von Messschwankungen unterscheiden kann.

 

 

 

Durch das Stanzen entsteht zwangsläufig eine Scherkante, die aus mehreren Zonen besteht: Überschlag, brünierter Bereich, Bruchzone und Grat.

 

Bei Miniaturrelaiskomponenten können Grate eher zu Funktionsdefekten als zu kosmetischen Mängeln führen.

Ein Grat kann:

Montagespiel reduzieren
Beeinträchtigung der Ankerbewegung
Partikelkontamination erzeugen
Beschädigung der Isolierung
Beeinträchtigt den Sitz des Magnetpols-
Erhöhen Sie die Dimensionsvariation

Grathöhenkontrolle gemäß der Prozessdisziplin ISO 9001 und IATF 16949

Die Gratakzeptanz sollte anhand der Bauteilzeichnungs- und Montageanforderungen und nicht anhand eines universellen Werts ermittelt werden.

Das geeignete Entgratungsverfahren hängt ab von:

Materialqualität
Blechdicke
Grathöhe
Kantengeometrie
Anforderung an die Oberflächenrauheit
Erforderliche Maßhaltigkeit
Produktionsvolumen

Walzenpolieren für gestanzte Miniaturrelaiskomponenten

 

Durch Walzenpolieren können lose Grate entfernt oder reduziert werden, während gleichzeitig die Kantenkonsistenz über Chargen hinweg verbessert wird.

Es ist nützlich, wenn:

 

Komponenten haben relativ robuste Geometrien
Eine mehrseitige Kantenbearbeitung ist erforderlich
Es ist eine Verarbeitung mit hohem-Volumen erforderlich
Der Dimensionsverlust muss kontrolliert bleiben

Der Prozess muss validiert werden, da übermäßiges mechanisches Polieren Funktionskanten abrunden und kleine Lokalisierungsmerkmale verändern kann.

 

Chemisches Entgraten von Präzisionsstahlbauteilen

Chemisches Entgraten kann den Zugang zu schwierigen Innenkanten und Geometrien ermöglichen, die mechanisch schwer zu erreichen sind.

Die Prozesskontrolle muss jedoch Folgendes umfassen:

 

Chemische Konzentration
Badetemperatur
Behandlungsdauer
Spülung
Neutralisation
Trocknen
Korrosionsschutz

Eine übermäßige-Verarbeitung kann überschüssiges Material entfernen und die Geometrie von Miniatur-Features verändern.

Bei Bauteilen, die später in elektrischen Baugruppen eingesetzt werden, müssen außerdem Reinigungsrückstände und Korrosionsschutz kontrolliert werden.

 

Mechanisches versus chemisches Entgraten

Verfahren	Hauptvorteil	Haupteinschränkung	Passende Anwendung
Rollenpolieren	Kantenbehandlung mit hohem-Durchsatz	Kann scharfe Merkmale abrunden	Allgemein gestanzte Kanten
Gleitschleifen	Stapelverarbeitung	Beschränkungen des Medienzugriffs	Größere Chargen
Bürsten	Lokalisierte Kontrolle	Geringere Automatisierungseffizienz	Ausgewählte Kanten
Chemisches Entgraten	Erreicht komplexe Kanten	Chemische Prozesskontrolle erforderlich	Feine/interne Merkmale
Präzise Werkzeugoptimierung	Reduziert Gratbildung an der Quelle	Erfordert Werkzeuginvestitionen	Produktion hoher-Volumen

 

Der effektivste Ansatz ist in der Regel die Vermeidung von Graten beim Stanzen, gefolgt von der minimalen Nachbehandlung, die erforderlich ist, um der Zeichnung zu entsprechen.

 

 

Bei der Materialauswahl sollte man sich am magnetischen Kreis orientieren und nicht einfach das Blatt mit den niedrigsten{0}}Kosten auswählen.

 

Drei Materialfamilien, die üblicherweise für magnetische Stahlkomponenten in Betracht gezogen werden, sind SPCC, DT4-Elektroeisen und Siliziumstahl.

 

SPCC-, DT4- und Siliziumstahl-Materialvergleich

 

Parameter	SPCC	DT4 elektrisches Bügeleisen	Siliziumstahl
Hauptmerkmal	Kalt-gewalzter-kohlenstoffarmer Stahl	Hoch-reines Elektroeisen	Magnetische Fe-Si-Legierung
Mechanische Formbarkeit	Gut	Gut, klassenabhängig-	Mäßig
Magnetische Leistung	Mäßig	Hoch für DC-Magnetpfade	Starke AC-Magnetleistung
Elektrischer Widerstand	Relativ niedrig	Relativ niedrig	Höher
Wirbelstromkontrolle	Beschränkt	Beschränkt	Besser
Typische Verwendung	Strukturelle Relaisteile/Joche	DC-Magnetkomponenten	Wechselstrom-/Hochfrequenz-Magnetkreise
Stempeleignung	Hoch	Hoch mit Prozesskontrolle	Klassenabhängig
Kosten	Im Allgemeinen niedriger	Höher	Klassenabhängig
Hauptauswahltreiber	Mechanisches + wirtschaftliches Gleichgewicht	Magnetischer Flusspfad	Frequenz-abhängiger magnetischer Verlust

 

SPCC für das Stanzen von Relaisjochstahl

SPCC ist ein kaltgewalzter Kohlenstoffstahl gemäß JIS G 3141. Aufgrund seiner Kombination aus Oberflächenqualität, Formbarkeit und Verfügbarkeit eignet er sich für viele gestanzte Strukturbauteile.

 

Für Relaisjoche, bei denen mechanische Geometrie und Herstellbarkeit das Design dominieren, kann SPCC geeignet sein, wenn seine magnetischen Eigenschaften die Schaltungsanforderungen erfüllen.

 

Typische Überlegungen sind:

Blechdicke
Härte
Zugfestigkeit
Magnetische Permeabilität
Formtiefe
Rückfederung
Oberflächenschutz

SPCC sollte nicht automatisch als gleichwertiger Ersatz für einen speziellen Magnetstahl betrachtet werden.

 

DT4-Bügeleisen für Magnetkreise

DT4 wird in China häufig für Elektroeisenanwendungen verwendet, bei denen die magnetische Leistung wichtiger ist als das Verhalten von gewöhnlichem Baustahl.

 

Zu den relevanten Parametern für Relaisanker und -joche gehören:

Magnetische Permeabilität
Zwangsgewalt
Sättigungseigenschaften
Kernverlust
Mechanische Eigenschaften
Glühzustand

 

Wenn der magnetische Wirkungsgrad sich direkt auf die Spulenleistung oder die Betätigungskraft des Relais auswirkt, kann DT4 eine stärkere technische Grundlage bieten als kaltgewalzter Allzweckstahl.

 

Siliziumstahl für AC-Magnetanwendungen

Siliziumstahl reduziert elektrische Verluste durch erhöhten elektrischen Widerstand und wird häufig in laminierten Magnetkernen verwendet.

 

Für Miniaturrelaisanwendungen sollte jedoch Siliziumstahl entsprechend der tatsächlichen Erregerfrequenz und den magnetischen Betriebsbedingungen ausgewählt werden.

 

Wenn das Relais hauptsächlich mit Gleichstromerregung betrieben wird, rechtfertigen die Vorteile von Siliziumstahl möglicherweise nicht die zusätzlichen Überlegungen zu Material und Verarbeitung.

 

Materialauswahlmatrix für Miniaturrelaiskomponenten

 

Relaisanforderung	Bevorzugte Materialrichtung	Grund
Kostengünstige -Strukturhalterung	SPCC	Gute Formbarkeit und mechanische Leistung
Gleichstrom-Magnetanker	DT4	Magnetische Leistung, geeignet für Gleichstromkreise
AC-Magnetpfad	Siliziumstahl	Reduzierter Wirbelstromverlust
Komplexes progressives Stanzen	SPCC / geeignetes Elektroband	Abhängig von Härte und Dicke
Extrem geringe bewegte Masse	Dünner -magnetischer Stahl	Reduziert die Trägheit des Ankers
Hohe Dimensionsstabilität	Kontrolliertes-Notenblatt	Reduziert Prozessvariationen

 

Das endgültige Material sollte durch magnetische Tests, mechanische Tests und Stanzversuche bestätigt werden und nicht nur anhand eines Materialnamens ausgewählt werden.

 

 

 

Einige Miniaturrelaiskomponenten erfordern mehr als nur Stanzen und Biegen. In-In-Form-Montagevorgänge können mechanische Verbindungsfunktionen direkt in die Folgestanzfolge integriert werden.

 

In--In-Die-Nieten und Vernieten für Miniatur-Relaiskomponenten

 

Durch Nieten oder Vernieten im Gesenk können separate Montagevorgänge reduziert und die Positionswiederholbarkeit aufrechterhalten werden.

Mögliche Anwendungen sind:

Ankerbaugruppen
Magnetische Jochbaugruppen
Halterungsstrukturen
Spring-Aufbewahrungsfunktionen
Mechanische Aufnahmeelemente

Der Fügeprozess muss Folgendes steuern:

Nietenhöhe
Nietdurchmesser
Materialverformung
Gemeinsame Haltekraft
Komponentenausrichtung
Risse im gebildeten Bereich

Bei einem Hochtaktrelais muss die Verbindung bei wiederholter Betätigung mechanisch stabil bleiben.

 

Rückfederungskontrolle bei gestanzten Stahlarmaturen

 

Die Rückfederung wird immer wichtiger, da die Materialstärke abnimmt und die Formtoleranzen enger werden.

 

Zu den Kontrollmethoden gehören:

Optimierter Formradius
Kontrollierter Umformablauf
Kompensation in der Matrizengeometrie
Prägung
Wiederangriffsoperationen
Materialchargenkontrolle

 

Der korrekte Kompensationswert muss durch tatsächliche Stanzversuche ermittelt werden, da die Rückfederung von der Materialqualität, der Dicke, der Walzrichtung und der Umformgeometrie abhängt.

 

 

Für Kfz-Relaisanwendungen sollte das Qualitätssystem Materialzertifizierung, Werkzeugparameter, Prozesskontrollen und Endkontrolle in einer nachverfolgbaren Produktionskette verbinden.

 

IATF 16949-Qualitätskontrolle für das Prägen von Relaisankern

 

Ein Produktionsqualitätsplan kann Folgendes umfassen:

PFMEA
Kontrollplan
Prozessablaufdiagramm
Wareneingangskontrolle
Erstmusterprüfung
SPC-Überwachung
MSA
Aufzeichnungen zur Werkzeugwartung
Maßprüfung
Funktionstest
Kontrolle der Nichtkonformität
Rückverfolgbarkeit von Chargen

PPAP Level 3-Dokumentation für Kfz-Relaiskomponenten

 

Wenn der Kunde PPAP Level 3 angibt, kann die Einreichung Folgendes umfassen:

Designaufzeichnungen
Dokumente zu technischen Änderungen
Technische Genehmigung des Kunden
Gegebenenfalls DFMEA
Prozessablauf
PFMEA
Kontrollplan
MSA-Studien
Dimensionsergebnisse
Ergebnisse der Material-/Leistungstests
Erste Prozessstudien
Qualifizierte Labordokumentation
Gegebenenfalls Genehmigung des Aussehens
Musterteile aus der Produktion
Master-Probe
Prüfhilfen
Kundenspezifische-Anforderungen

Das genaue Einreichungspaket sollte dem PPAP-Handbuch des Kunden und den spezifischen Anforderungen entsprechen.

 

Laden Sie die Spezifikation für das Relais-Stanzdesign herunter

 

 

Die Werkzeuggenauigkeit legt die Obergrenze der wiederholbaren Komponentengenauigkeit fest. Für Miniatur-Relaisteile sollte das Chip-Design auf der Grundlage der im DFM ermittelten kritischen Abmessungen entwickelt werden.

 

Progressive-Gesenksteuerungen für präzises Stanzen von Relaisjochstahl

Zu den wichtigsten Überlegungen zur Werkzeugausstattung gehören:

Präzise Leitpfosten
Kontrollierter Stempel--zu-Abstand
Stabiler Streifenvorschub
Positionierung des Pilotlochs-
Verschleißfeste Stanzmaterialien
Austauschbare Einsätze
Gratüberwachung
Automatische Schrottentleerung
Streifensensorschutz
Geplante vorbeugende Wartung

 

Der Werkzeugverschleiß sollte anhand messbarer CTQs und nicht nur anhand der Produktionshubzahl verfolgt werden.

 

Beispielsweise kann eine zunehmende Grathöhe, eine Abweichung des Lochdurchmessers oder eine Profilabweichung auf einen fortschreitenden Stempel- oder Matrizenverschleiß hinweisen, bevor es zu einem vollständigen Werkzeugausfall kommt.

 

Werkzeugwartung unter Produktionskontrolle IATF 16949

 

Ein vorbeugendes Wartungssystem sollte Folgendes aufzeichnen:

Anzahl der Schlaganfälle
Geschichte des Stempelwechsels
Austausch des Matrizeneinsatzes
Schärffrequenz
Gemessener Gratzustand
Dimensionsdrift
Ungeplante Ausfallzeit
Korrekturmaßnahmen

Diese Informationen liefern einen Prozess-Verlaufsdatensatz für die langfristige Produktion von Relaiskomponenten.

 

 

Vor der Genehmigung von Produktionswerkzeugen sollten Beschaffungs- und Konstruktionsteams Folgendes bestätigen.

 

Material- und Magnetanforderungen
Erforderliche magnetische Permeabilität definiert
Betriebsfrequenz identifiziert
DC- oder AC-Erregung bestätigt
Materialqualität angegeben
Dickentoleranz festgelegt
Magnetische Prüfmethode definiert
Präzisionsstanzanforderungen
CTQ-Dimensionen identifiziert
Toleranzen von ±0,01 mm gelten nur dort, wo es die Funktion erfordert
Ebenheitsbezugswert festgelegt
Gratannahme definiert
Umform- und Rückfederungsanforderungen dokumentiert
Progressive-Machbarkeit überprüft
Oberflächen- und Kantenanforderungen
Entgratungsprozess ausgewählt
Kantenbedingung angegeben
Reinigungsanforderung definiert
Korrosionsschutz bestätigt
Gegebenenfalls Anforderungen an die Beschichtung identifiziert
Qualitätsdokumentation
Anforderungen der IATF 16949 bestätigt
PFMEA abgeschlossen
Kontrollplan erstellt
KMG-Inspektionsprogramm vorbereitet
MSA-Anforderungen definiert
Sofern zutreffend, werden die PPAP Level 3-Anforderungen bestätigt
Materialrückverfolgbarkeit hergestellt

 

 

Ein Relaisanker kann nicht allein anhand der Materialqualität richtig beurteilt werden. Die endgültige magnetische und mechanische Leistung ist das Ergebnis der Wechselwirkung zwischen Materialeigenschaften, Stanzverformung, Eigenspannung, Maßtoleranz, Gratzustand und Baugruppengeometrie.

 

Beispielsweise kann der Wechsel von SPCC zu DT4 die magnetische Leistung verbessern, aber auch das Umformverhalten, die Rückfederung und die Werkzeugbedingungen ändern. Eine Änderung der Blechdicke kann die Masse des Ankers verringern und gleichzeitig die strukturelle Steifigkeit verringern. Eine Erhöhung der Entgratungsintensität kann die Kantenqualität verbessern, kleine Funktionsmerkmale jedoch verändern.

 

Die richtige Engineering-Reihenfolge ist daher:

 

Anwendung → Magnetkreis → Material → Dicke → Matrizendesign → Stanzparameter → Entgraten → Inspektion → Montagevalidierung

Dieser Ansatz ist besonders relevant bei der Herstellung von Relaisanker-Stanzteilen, Relaisjoch-Stahlstanzteilen und anderen Miniaturrelaiskomponenten für Automobil-, Industriesteuerungs- und leistungselektronische Schaltsysteme.

 

 

Apollo Electronic Components (Xiamen) Co., Ltd. unterstützt Präzisionsmetallstanzen und verwandte Fertigungsprozesse für elektrische und neue Energiekomponentenanwendungen.

 

Für Relaisanker und -joche sollte eine technische Bewertung mit den folgenden Angaben des Kunden beginnen:

2D-Konstruktionszeichnung
3D-CAD-Modell
Materialspezifikation
Dickenanforderung
Jahresvolumen
CTQ-Abmessungen
Spezifikation der Oberflächenbehandlung-
Magnetische-Leistungsanforderung
Montagezustand
Inspektionsstandard

Anschließend kann der Herstellungsweg hinsichtlich progressivem Stanzen, Sekundärformen, Entgraten, Reinigen, Inspektion und Montage bewertet werden.

 

Bei Bedarf können CMM-Inspektion, PPAP-Dokumentation und kontrollierte Produktionsaufzeichnungen in den Qualitätsplan integriert werden.

 

Das Ziel besteht nicht einfach darin, ein gestanztes Stahlteil herzustellen. Das Ziel besteht darin, die Dimensions- und Materialeigenschaften beizubehalten, die die Magnetkraft, das Schaltverhalten und die mechanische Stabilität über lange Zyklen des Relais bestimmen.

 

 

Wie sieht der typische PPAP Level 3-Lieferzyklus für Relaisanker-Stanzteile aus?

Der PPAP Level 3-Zyklus hängt von der Komplexität der Werkzeuge, der Materialqualifikation, der Dimensionsvalidierung und kundenspezifischen Tests ab. Nach der DFM-Prüfung und der Genehmigung des Prototyps sollte ein realistischer Zeitplan bestätigt werden, anstatt eine feste generische Vorlaufzeit zu verwenden.

 

Wie kann ein Hersteller die Abmessungen von ±0,01 mm bei Miniaturrelais-Stanzteilen kontrollieren?

Die Kontrolle beginnt mit einem präzisen progressiven -Matrizendesign, stabilem Spulenmaterial, einem kontrollierten Abstand zwischen Stempel{1}}zu-Matrize und Prozessüberwachung. Kritische Abmessungen sollten dann mithilfe kalibrierter Messgeräte, optischer Messungen oder einer KMG-Inspektion überprüft werden.

 

Wie werden SPCC, DT4 und Siliziumstahl ausgewählt?Relaisanker und Jochprägung?

SPCC wird im Allgemeinen dort in Betracht gezogen, wo mechanische Eigenschaften und Formbarkeit vorherrschen, DT4, wo die Gleichstrom-Magnetleistung wichtig ist, und Siliziumstahl, wo Wechselstrom-Magnetverlusteigenschaften seine Verwendung rechtfertigen. Die endgültige Auswahl erfordert eine Magnet- und Stempelvalidierung.