Kupfer-Sammelschiene mit Epoxid-Pulverbeschichtung

Dies ist entscheidend für die Lackhaftung. Vor dem Aufsprühen muss die Oberfläche der mit Epoxidpulverbeschichtung isolierten kundenspezifischen Kupfersammelschiene mehreren chemischen Vorbehandlungsprozessen unterzogen werden, darunter Entfetten, Beizen, Phosphatieren oder Passivieren. Wir verwenden eine fortschrittliche Nano{2}}-Keramik-Konversionsfilmtechnologie, um einen Mikrometer--Konversionsfilm auf der Kupferoberfläche zu bilden, der die Pulverhaftung und Korrosionsbeständigkeit deutlich erhöht. Dieser Schritt wird von vielen Low-End-Herstellern oft übersehen, wir betrachten ihn jedoch als Lebensader.

Mithilfe eines elektrostatischen Hochspannungsgenerators wird Epoxidpulver aufgeladen und unter dem Einfluss eines elektrischen Felds gleichmäßig auf der geerdeten Kupferschienenoberfläche adsorbiert. Unser automatisierter Roboterarm steuert präzise die Bewegungsbahn und den Pulverausstoß der Spritzpistole und stellt sicher, dass die Beschichtungsdicke unabhängig davon, ob es sich bei dem Produkt um eine gerade oder gebogene Sammelschiene handelt, präzise innerhalb der Toleranz (typischerweise ±20 μm) gesteuert wird, wodurch ein Isolationsfehler aufgrund einer zu dünnen Beschichtung oder eine schlechte Wärmeableitung aufgrund einer zu dicken Beschichtung vermieden wird.

Nach dem Sprühen gelangen die pulverbeschichteten Stromschienenkupfer in einen Präzisionshärtungsofen, wo sie entsprechend dem Temperaturprofil des Pulvers erhitzt werden. Wir verwenden einen Echtzeit-Ofentemperatur-Tracker, um sicherzustellen, dass jeder Zentimeter der Stromschiene einem perfekten „Heiz-{2}}Halte--Kühlprozess unterzogen wird, der eine vollständige Nivellierung und Vernetzung des Harzes gewährleistet und eine glatte, dichte und lochfreie Oberfläche-bildet.

Dies ist ein obligatorischer Test für alle unsere Produkte vor dem Versand. Jede mit Epoxidharz-beschichtete Kupfersammelschiene muss vor dem Verpacken einem Hochspannungstest unterzogen werden. Dabei wird ein Hochspannungsdurchschlagsdetektor eingesetzt, um das Vorhandensein winziger Löcher oder Blasen in der Beschichtung zu erkennen. Kein Isolationsfehler entgeht unserer aufmerksamen Beobachtung und stellt sicher, dass nur 100 % qualifizierte Produkte unsere Kunden erreichen.